خودکفایی ۱۰۰ درصدی در ساخت قالب‌های فلزی خودرو

مدیر قالب و ابزار شرکت طراحی و تأمین قطعات مهندسی ایران خودرو (ساپکو) از خودکفایی 100 درصدی در ساخت قالب های فلزی در کشور خبر داد و گفت: در گذشته ، تغییرات در مهندسی یکی از مشکلاتی بود که منجر به طراحی مجدد قالب شد ، اما امروزه از نرم افزار شبیه سازی و هماهنگی بین بخشهای مختلف صنعت قطعات استفاده می شود ، این تغییرات به حداقل رسیده است.

به گزارش مجله روز ، علی اکبر خادم اظهار داشت: “اقدامات زیادی برای خودکفایی در ساخت قالب های ریخته گری و پلیمرها انجام شده است و پس از انتقال دانش فنی ، شرکت های بزرگ فعالیت خود را آغاز کرده اند. با این وجود سرعت تولید این قالبها را نمی توان با قالبهای پرس مقایسه کرد ، اما تلاش ما در سال جاری افزایش سطح خودکفایی این قالبها بیش از 95٪ و در زمینه قالبهاست. بیش از 90٪ بازیگران

“یکی از مشکلات اصلی قالبها و ابزارها تغییر مهندسی است که در گذشته منجر به طراحی مجدد قالبها می شد ، اما امروزه با استفاده از نرم افزار شبیه سازی و هماهنگی بین قسمتهای مختلف صنعت م componentلفه ، این تغییرات “، ساپکو گفت. به حداقل رسیده است.

امنیت بالای بدنه خودرو تارا

وی در مورد محصول جدید ایران خودرو با نام “تارا” و وضعیت خودکفایی قالب های آن گفت: “در اتومبیل ها سکو متعلق به ما نیست ، تغییرات زیادی در قالب ها ایجاد نمی شود ، اما در برخی از پروژه ها مانند اکنون تارا در ایران خودرو طراحی شده است. حداکثر استفاده از پلاک های تولید داخلی با استاندارد مورد نیاز صنعت خودرو و نسبت اندک پلاک های خارجی که منجر به ایمنی خودرو در سطح استانداردهای بین المللی ، با این تفاوت که قالب های فولادی ریخته شده کاملاً به قالب های فولادی تبدیل شده اند.

خادم افزود: براساس تجزیه و تحلیل مدل های شبیه سازی شده در برنامه های مختلف و آزمایش های بعدی كه در مراكز معتبر اروپایی انجام شده ، قدرت و ایمنی مسافران و عابران پیاده مطابق با قوانین تأیید شده است. ملی و اروپایی “. تخمین زده می شود که سطح خودکفایی قالبهای پرس موجود در محصول Tara تقریباً 100٪ باشد. برخی از قالب ها هنوز از قطعات پلیمری وارد می شوند و در قالب های ریخته گری ، به دلیل استفاده از نوع موتور TU5 به روز شده ، بیشتر قالب ها به سراسر کشور عرضه می شوند.

قالبها و ابزارهای ساپکو از جمله قالبهای طراحی شده در فرآیند خودکفایی محصول تارا ، طراحی و ساخت قالبهای ROM را برای این خودرو در نظر گرفت و تصریح کرد: این قطعه برای اولین بار در کشور و همه مدل سازی شد ابزار کنترل و لوازم جانبی آن بدون تغییر کیفیت ، داخلی شده است.

وی در مورد صنعت تولید قالب کشور گفت: “تولیدکنندگان قالب ما در 20 سال گذشته رشد و پیشرفت یکسانی داشته اند و برخی از آنها محصولات خود را به کشورهای دیگر نیز صادر کرده اند.”

این مقام ساپکو با بیان اینکه در برنامه هم افزایی تولیدکنندگان قالب ، خرید قالب در خارج از کشور به شدت پیگیری می شود افزود: قالب ها از نظر مواد اولیه ، طراحی و ساخت با یکدیگر متفاوت هستند. در مواد اولیه ، توسعه فناوری و انتقال دانش فنی به خوبی انجام شده است. در مورد طراحی و ساخت قالب با تکنولوژی ماشین ، نوع قالب نیز تغییر کرده است. با استفاده از ماشین آلات و ماشین آلات جدید و بسیار پیشرفته ، قالب گیری به روشی مدرن انجام می شود و از تجهیزات جدیدتری استفاده می شود. در مدل سازی بدنه Tara ، از روش های شبیه سازی برای صرفه جویی در وقت اتمام پروژه استفاده شده است.

خادم اظهار داشت: در ساخت قالب ، توانایی طراحی و تولید قطعات بزرگ G1 و G2 به طور همزمان تولید دو قسمت در یک ضرب پرس (دو قطعه) و طراحی دو جای جداگانه و انتقال همزمان دو فضای برای قالبهایی که در ضرب دو قطعه وجود دارد خالی است. ما همچنین (Island Blank) را برای اولین بار در خطوط اتوماسیون Tara’s پیاده سازی کردیم. طراحی ، ساخت و تولید درب اتومبیل به روشی جدید (لبه نورد) اولین باری است که در ایران انجام می شود ، قبل از اینکه این تجهیزات از منابع خارجی تهیه شود. این فناوری یکی از موفقیت های پروژه Ta است.

ساپکو ، مدیر قالب و ابزار ، بر استاندارد سازی صنعت قالب و ابزار کشور تأکید می کند ، در حالی که تأکید می کند ، علاوه بر داخلی سازی ، فرآیند طراحی و ساخت قالب در کشور نهادینه و استاندارد شده است. کشور؛ وی گفت: “این استانداردها باعث شده است كه سازندگان قالب مطابق با نیازهای خود ارتقا پیدا كنند.” با پیشرفت تکنولوژی و فعالیتهایی که انجام شده است ، قالبهای تولیدی فعلی می توانند تا دو میلیون ضرب تولید کنند.

انتهای پیام

دکمه بازگشت به بالا